Reihenfolgeplanung MHD-kritischer Lebensmittel

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Mit dieser Anwendung werden die Produktionsmengen basierend auf der aktuellen Bedarfssituation (Kundenaufträge, letzte Verkaufsprognose) ermittelt und optimiert. Die Berechnungen basieren nicht auf statischen Sicherheitsbeständen, sondern prüfen die Reichweite im Zusammenhang mit der aktuellen Bedarfssituation (dynamische Sicherheitsbestände).
Umrüst- und Reinigungszeiten werden vom Algorithmus automatisch berücksichtigt. Viele interaktive Funktionen sind für die automatische Planung verfügbar, abhängig von verschiedenen Planungsstrategien, ebenso wie für manuelle Einstellungen und interaktives Arbeiten.

Das angebotene Lösungspaket kann in allen Bereichen der Lebensmittelindustrie, wie z.B. der Verarbeitung/Herstellung von Fleisch, Milch, Softdrinks, Eiscreme, usw. genutzt werden. Das Hauptmerkmal der Lösung ist, dass bei Lagerfertigungen automatisch Produktionsmengen und -sequenzen unter Berücksichtigung von Haltbarkeitsinformationen gebildet werden. Der Einsatz der Lösung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn viele Bedarfselemente (Kundenaufträge, Lieferungen, Vorplanungsbedarfe) mit kleinen Mengen existieren.

ORSOFT Referenzen

Lebensmittel & Molkereien

Brandt Schokoladen GmbH + Co. KG
Danone Group
DE-VAU-GE Gesundkostwerk Deutschland GmbH
Frinsa del Noroeste S.A.
FRUTAROM Production GmbH
HACO AG
Intersnack Knabber-Gebäck GmbH & Co. KG
Sachsenmilch AG (Unternehmensgr. Theo Müller)
Zentis GmbH & Co. KG

Dynamischer Sicherheitsbestand

Üblicherweise wird eine Lagerproduktion angestoßen, wenn der dispositive Lagerbestand den Sicherheitsbestand unterschreitet. Jedoch wird beim Sicherheitsbestand nicht der Verbrauch (der wöchentlich, saisonal etc. schwankt) berücksichtigt. Damit wird dieser Sicherheitsbestand den Verbrauch eines kürzeren oder längeren Zeitraums abdecken. Ist dieser Zeitraum länger als das MHD abzgl. Restlaufzeit, wird Verfall produziert. Aus diesem Grund ist es notwendig, dass die Produktion erst dann angestoßen wird, wenn die Verbrauchs- oder die dynamische Reichweite unterschritten wird.

Diagramm zur Veranschaulichung der Verbrauchsreichweite

Optimale Produktionsreihenfolge

Das Planungsmodul erzeugt zuerst eine initiale Produktionsfolge unter Beachtung von Rüst- und Reinigungszeiten. Mit Hilfe des Optimierers wird dann für jeden Prozessauftrag eine Losgröße ermittelt, die eine vorgegebene Restlaufzeit/MHD einhält. Die Benutzeroberfläche erlaubt anschließend dem Nutzer, Änderungen an dem Planungsergebnis vorzunehmen. Dies schließt die Möglichkeiten ein, unterschiedliche „Was wäre wenn“-Szenarien zu berechnen und die Konsequenzen dieser Simulationen zu ermitteln.

Sofortige Aktualisierung von Alarmen

Die Anwenderoberfläche ist eine Plantafel, die das Produktionsprogramm aller Produktionslinien anzeigt. Jeder Balken stellt einen Prozessauftrag dar, detaillierte Informationen können erschlossen werden und über Alarmsignale können Ausnahmesituationen erkannt werden. Mittels Drag & Drop ist es einfach möglich, die Produktionssequenzen neu zu planen. Die Rüstzeiten zwischen den Prozessaufträgen werden automatisch neu berechnet und sind abhängig vom Verhältnis zu Ihrem Vorgänger- und Nachfolgeauftrag. Diese Funktionalitäten erlauben dem Produktionsplaner, das Produktionsprogramm nach der Optimierung zu verändern.